Назад

Сборка заднего моста Мадара

Сборка заднего моста Мадара осуществляется в соответствии с определенными требованиями.

Все детали должны быть чистыми и без повреждений. Особое внимание следует обратить, чтобы болты и гайки были с предписанными механическими качествами.

При замене деталей новыми следует всегда руководствоваться каталогом запасных частей. Некоторые детали нельзя заменить в отдельности, а только в комплекте.

Таковыми являются:

  • пара конических шестерен (ведущая и ведомая), обкатанных вместе в комплекте;
  • картер главной передачи с крышками подшипников дифференциала (отверстия для подшипников обрабатываются вместе, в собранном состоянии);
  • правая и левая чашки дифференциала (отверстия осей сателлитных зубчатых колес обрабатываются вместе, в собранном состоянии);
  • пара тормозных колодок;
  • маслособирательное кольцо.

При сборке некоторых деталей, одинаковых по внешнему виду, может произойти их неправильная перестановка. Это касается прежде всего следующих деталей:

  • левая и правая шестерня полуоси;
  • левый и правый разжимной кулак;
  • левый и правый рычаг разжимного кулака;
  • нижняя и верхняя тормозная колодка;
  • пробки заливного и сливного отверстия в балке моста
  • сливная пробка с магнитом.

Замена тормозных накладок

Тормозные колодки разбираются после снятие колеса и тормозного барабана. При снятии пружины тормозных колодок не допускать их повреждение. Снять тормозные колодки и заклепать новые накладки с помощью приспособления для заклепки на прессе. При сборке не допускать замены мест верхней и нижней тормозной колодки.

Если нужно расточить тормозные барабаны, изготовитель разрешает следующие размеры (Рис. 474):

  • максимальный внутренний диаметр: ф422 Н 11(+0,400)
  • допустимое биение рабочей поверхности барабана относительно центрирующего диаметра ф282 Н 8(+0,081): 0.2 мм
  • шероховатость рабочей поверхности барабана: 3.2 мк

Рис. 474. Размеры для расточки барабана

Сборка и регулирование узлов и подгрупп

Балку заднего моста 29 (Рис. 465) установить на тележку с колесами, причем отверстие, к которому присоединяется картер главной передачи, должно быть направлено вверх.

В стакан подшипников 6 (Рис. 464) напрессовать наружные кольца подшипников 16 и 24, ввести внутренние кольца и произвести замер. С целью получения правильных значений вычислений для всех деталей (особенно для подшипников) детали собирать несмазанными. От правильной сборки конических роликоподшипников зависит работа и долговечность остальных деталей, поэтому следует выполнять все требования и указания.

При сборке ведущей шестерни конической пары с коническими роликоподшипниками нужно сделать следующие расчеты:

Толщина регулировочных прокладок X, согласно Рис. 475 определяется следующим соотношением:

T = U +V + X + (0.05 + 0.10),

из которого для X получается:

X = T- U- V- ( 0.05 + 0.10 ),

где Т - расстояние между задними (по направлению движения) опорными поверхностями внутренних колец конических роликоподшипников; U - ширина внутреннего кольца конического роликоподшипника; V - ширина распорной втулки; X - толщина регулирующих прокладок; 0.05, 0.10 - натяг конических роликоподшипников.

Для получения размера Т в стакане подшипников установить наружные кольца подшипников, вставить внутренние кольца подшипников и замерить размер Т (Рис. 476). По определенному из вычислений значению X подобрать прокладку соответствующей толщины.

Размеры регулирующих прокладок следующие:

производственный №
прокладки
толщина,
мм
41 - 085 - 5101 0.2
41 - 086 - 5101 0.3
41 - 087 - 5101 0.5
41 - 088 - 5101 1.0
41 - 089 - 5101 1.5

Рис. 475. Расчет толщины регулировочных прокладок главной передачи

Рис. 476. Замер расстояния Т в стакане подшипников

Ориентировочные значения размеров Т, U и V следующие:

размер значение, мм допуск, мм
Т 124,5 +0.90
-0.15
U 55,0 -0.15
V 69,0 -0.20

При сборке ведущей и ведомой шестерни конической пары нужно взаимное регулирование для достижения правильного зацепления. Для этого используются регулирующие прокладки, вставляемые между стаканом подшипников и картером главной передачи.

Толщина регулирующих прокладок, согласно Рис. 475 вычисляется по формуле:

0 + P = R + Y± 0,05

из которого для Y получается:

Y ± 0.05 = О + Р - R,

где О - расстояние между опорной поверхностью внутреннего кольца конического роликоподшипника и контактирующей поверхностью стакана подшипников (Рис. 477); Р - расстояние между торцевой опорной поверхностью ведущей шестерни и осевой линией ведомой шестерни конической пары. Ее значение определяется при лапинговании пары конических зубчатых колес на лапинг машине. Действительное значение этого размера записано на торце ведущей шестерни. На торце ведущей шестерни записан также и порядковый номер сработанной (лепингованной) зубчатой пары; R - расстояние между контактирующей поверхностью картера главной передачи к которой подводится стакан подшипников и осевой линией отверстия для подшипников дифференциала. Отклонение от номинального размера 190 выбито на картере главной передачи (Рис. 478) - обозначение А.

 

Рис. 477. Замер расстояния О в стакане подшипников

Рис. 478. Контрольный размер картера главной передачи

Размеры регулирующих прокладок следующие:

  производственный № прокладки толщина, мм
  для 397.2  
41 - 100-5101 0.2
41 - 101-5101 0.3
41 - 102-5101 0.5
41 - 103-5101 1.0
  для 397.1  
41 -325-5101 0.2
41 -324-5101 0.3
41 -322-5101 0.5
41 -323-5101 1.0

Номинальные значения размеров О, Р и R следующие:

размер значение, мм допуск, мм
О 24 +0,4
Р 167 ±0.5
К 190 0

На Рис. 479 показана приработанная пара конических зубчатых колес.

Рис. 479. Приработанная пара главной передачи

На Рис. 480 показаны примеры взаимного зацепления зубьев в конической паре с помощью нанесенных контактных пятен на зубьях ведомой шестерни.
Известно, что при смещении ведомой шестерни от зацепления появляется зазор, значение R которого составляет от 50 до 75 % от расстояния смещения, в то время, как при смещении ведущей шестерни изменения в зацеплении относительно невелики. При правильном зацеплении зубьев значение бокового зазора должно находиться в интервале 0.28.. .0.35 мм.

Примеры контактных пятен на зубьях ведомой шестерни при зацеплении конических зубчатых колес (Рис. 480) относятся к следующему:

  • А - правильное зацепление при полной нагрузке.
  • Б - правильное зацепление при частичной нагрузке или без нагрузки. Контактное пятно занимает 35...50 % длины зуба и 50...80 % высоты эвольвентного профиля зуба.
  • В - внутреннее зацепление с коротким пятном. В этом случае ведущая шестерня смещена во внутрь, а ведомая - наружу от зацепления.
  • Г - внешнее зацепление, которое не происходит, если зазор в зубчатой паре правильно отрегулирован. Этот тип зацепления приводит к шумному ходу конической пары и к перелому зубьев. Для достижения правильного зацепления необходимо ведомую шестерню сдвинут вовнутрь, а ведущую - наружу от зацепления.
  • Д - поперечное зацепление с контактным пятном у кромки зуба при движении вперед и на наружной стороне при движении назад. Такой вид зацепления приемлем, если пятно занимает 5/8 длины зуба. Обратное зацепление (на наружной стороне при движении вперед и у кромки зуба при движении назад) недопустимо.
  • Е - коренное зацепление с контактным пятном у самого корня зуба. В этом случае ведомая шестерня смещается вовнутрь, а ведущая- наружу от зацепления.
  • Ж - кромковое зацепление с контактным пятном у самой головки зуба. В этом случае ведущая шестерня перемещается вовнутрь, а ведомая - наружу от зацепления.

Рис. 480. Зацепление (контактные пятна) главной передачи

В ведущую шестерню 5 (Рис. 464) установить внутреннее кольцо конического роликоподшипника 24 (большего диаметра), надеть распорную втулку 4 с регулирующими прокладками 19 ... 23. Ведущую шестерню вместе с установленными на ней деталями ввести в стакан подшипников 6 в котором предварительно установлены наружные кольца подшипников 16 и 24. Затем установить на всю глубину внутреннее кольцо второго подшипника 16.

На стакане подшипников 6 поставить крышку 12 с манжетой 13. Между стаканом подшипников 6 и крышкой уплотнителя 12 вставить уплотнительную прокладку 9 и контактирующие поверхности смазать герметической смазкой. Болты 11 затянуть соответствующим моментом.

На шлицы ведущей шестерни надеть фланец 15 и затянуть гайку 14,соответствующим моментом. Проворачиванием фланца установить равномерность и соразмерность сопротивления подшипников. Гайку законтрить шплинтом 18.

В левую чашку дифференциала 34 (Рис. 481) ввести левую шестерню полуоси 49 вместе с опорной шайбой 41 или 42 (канал для смазки должен находиться со стороны шестерни). Надеть сателлиты 38 на оси 48 и ввести их в левую половину чашки дифференциала.

К чашке дифференциала закрепить магнитную стойку (Рис. 481) замерить аксиальный зазор. После вычета толщины опорной шайбы сателлитного зубчатого колеса из замеренного значения, правильная величина аксиального зазора должна быть в интервале 0.6.. .0.9 мм.

Этот замер не следует проводить при помощи монтажных прокладок, так как их прогиб приводит к меньшему значению, что может привести к замеру неправильного значения.

Таким же образом собрать и проверить аксиальный зазор в правой чашке дифференциала 39. В этой чашке устанавливается и правая шестерня полуоси 40, которая приспособлена для блокировки дифференциала. При установке осей сателлитных зубчатых колес не следует допускать перемены положения последних относительно уже проверенной чашки дифференциала.

С помощью четырех болтов 33 обе чашки дифференциала вместе с шестернями присоединить друг к другу. Проверить аксиальный зазор обеих шестерен полуосей.

Рис. 481. Замер аксиального зазора сателлитного зубчатого колеса

Эта проверка производится с помощью магнитной стойки с индикатором и дорна Т19 - 1039. Аксиальный зазор должен быть в интервале 0.30...0.45 мм (Рис. 482).

Проверенный дифференциал в сборе разобрать (перестановка деталей недопустима), смазать фрикционные поверхности и зубчатые колеса маслом, затем снова собрать. Обе половинки соединяются 12-ю болтами 33, которые затягиваются динамометрическим ключом и контрятся проволокой.

Ведомую шестерню главной передачи 35 подсоединить к коробке дифференциала с помощью болтов 52, которые затянуть соответствующим моментом. Болты законтрить проволокой против отворачивания. Внутренние кольца подшипников 44 нагреваются до температуры не более 80° С, затем надеваются с обеих сторон на чашки дифференциала.

Рис. 482. Проверка аксиального зазора собранных шестерен полуосей

Картер главной передачи 32 установить на стойку для сборки Т17 - 377. Снять крышки подшипников картера 54, ввести собранный дифференциал вместе с собранными коническими роликоподшипниками в картер. К наружным концам резьбы крышки подшипников картера завернуть опорные кольца подшипников 31. Дифференциал вести с некоторым смещением относительно осевой линии ведущей шестерни, в сторону от зацепления. Не допускать перемену мест крышек подшипников. С помощью ключа Т17 - 393 завернуть до конца опорные кольца подшипников (Рис. 473).

На картере главной передачи установить регулирующие прокладки 25... 28 (Рис. 464) общей толщиной согласно расчетам в пункте 2. Далее установить стакан подшипников 6 и присоединить оба узла друг к другу болтами 2, затянуты предписанным крутящим моментом. Перед сборкой смазать уплотнительные поверхности герметической смазкой.

На балке моста замерить значения диаметра ф 340Н8 (+0089) (рис. 483). С помощью микрометра на картере главной передачи замерить размер 340m7 (+0.021+0.078) (рис 484). Путем дополнительного затягивания опорных колец подшипников, замеряемый диаметр доводится до значения действительного диаметра замеренного на балке моста, завышенного на 0.05...0.10 мм. Это завышение обеспечивает необходимый натяг конических роликоподшипников дифференциала при сборке крышки подшипников.

Рис. 483. Замер диаметра Ф 340Н8

Рис. 484. Замер скобой размера 370 m7
 
Перед каждым проворачиванием опорных колец подшипников, необходимо немного ослабить болты крышек подшипников, провернуть опорные кольца насколько это необходимо, затем после постукивания затянуть их болтами предписанным крутящим моментом.

С помощью индикатора и магнитной стойки замерить зазор в паре конических зубчатых колес (Рис. 475). Правильное значение зазора в интервале 0.28...0.35 мм регулируется путем равномерного ослабления опорного кольца одной из сторон и затягивания другой в зависимости от необходимости увеличить или уменьшить зазор.

Замер произвести в нескольких местах. После достижения правильного зазора следует проверить и, если необходимо, скорректировать натяг. После затягивания болтов предписанным крутящим моментом, законтрить их проволокой.

Контактирующие поверхности фланца балки заднего моста и картера главной передачи смазать герметической смазкой. Собранный картер установить на контактирующую поверхность балки моста, контролируя при этом правильность монтажа. Картер закрепить болтами 45 (Рис. 465) предписанным крутящим моментом.

ВНИМАНИЕ! Картер главной передачи необходимо установить так, чтобы риска, высеченная при сборке на картере, совпадала с риской на балке заднего моста. Если балка моста или картер были заменены, необходимо еще до сборки определить их взаимное положение с помощью дорна и пометить это положение рисками.

В балке заднего моста поставить направляющие шайбы 152 (Рис. 466), установить рукав 147, с введенными в нее двумя болтами 77, до упора в опорный диаметр, затем надеть комплект суппорта колесных тормозов, после чего укрепить весь узел болтами 77, путем притягивания ключом до предписанного крутящего момента. При этой операции нужно следить за положением отверстия разжимного кулака. Пружинные шайбы 79 устанавливаются под головки болтов, за исключением болтов возле подшипников разжимных кулаков, где пружинные шайбы находятся под гайками.

С помощью дорна Т17 - 1453 в комплекте суппорта тормозных колодок установить игольчатые подшипники 146. Перед этим смазать иглы подшипников консистентной смазкой Литол - 24, чтобы они могли держаться в кольцах подшипников.

С обеих сторон подшипников установить в суппорте колесных тормозов уплотнитель 145 и шайбу 144 и «О» - кольцо. Пространство между острыми кромками уплотнителя заполнить консистентной смазкой Литол - 24.

Ввести правый и левый разжимные кулаки 156 и 157 (Рис. 467), надеть опорные кольца 150 (Рис. 466) и стопорные кольца 151. Стопорение разжимных кулаков сделать после монтажа автоматические регулировочные рычаги.

В подшипник 157 (Рис. 467) ввести втулку 160 затем «О» - кольца 161, с обеих сторон поставить закрывающие крышки 159 с помощью дорна Т17-1457 и застопорить их кольцами 158. Детали смазать консистентной смазкой Литол - 24.

Надеть собранные подшипники на разжимных кулаках и с помощью быстросъемных шайб 174... 176 установить их так, чтобы кулак проворачивался без усилия.

Размеры быстросъемных шайб следующие:

производственный № шайбы толщина, мм
332-00.00.10 0.2
332-00.00.11 0.5
332-00.00.12 1.0

Подшипники вместе с быстросъемными шайбами укрепляются болтами 153 и 154 затянутых предписанным крутящим моментом. Проверить свободно ли проворачиваются разжимные кулаки. В случае затрудненного проворачивания следует заново отрегулировать зазор с помощью регулирующих шайб 174... 176.

На разжимной кулак тормоза надеть уплотнитель 166 или 167, автоматические регулировочные рычаги, прокладка 169 и застопорить детали болтами 168. (Не допускать перестановки левого и правого рычага).

В суппортах колесных тормозов 83 (Рис. 466) собрать комплект тормозных колодок, установить соединительную планку 87 и законтрить стопорными шайбами 88.

Приблизить тормозные колодки к эвольвенте разжимных кулаков и с помощью рычага Т17 - 411 поставить пружины 141 тормозных колодок (Рис. 486).

Рис. 485. Проверка зазоров в паре главной передачи

Рис. 486. Захват пружин тормозных колодок

С помощью болтов 80 к собранному суппорту колесных тормозов закрепить предохранительные щиты 148 (Рис. 466).

В ступицу колеса 105 установить наружные кольца конических роликоподшипников 100, добиваясь их равномерного прилегания. Не допускать перестановки колец подшипников. Для этого следует пометить внутренние и наружные кольца подшипников одинаковыми цифрами.
 
Чтобы достичь при сборке конических роликоподшипников и ступицы колеса требуемого значения натяга в интервале ±0.05 мм, необходимо рассчитать толщину регулирующих прокладок 132... 135 между распорной втулкой 106 и внутренним кольцом конического роликоподшипника. Толщина прокладок получается из соотношения (Рис. 487):

L = M + N + Z- (±0.05 ),

из которого для Z получается:

Z=L-M-N+( ±0.05 ),

где L - общее расстояние между задними опорными поверхностями внутренних колец конических роликоподшипников; М - ширина внутреннего кольца конического роликоподшипника; N - длина распорной втулки; Z - толщина регулирующих прокладок.

Размеры регулирующих прокладок следующие:

производственный № прокладки толщина, мм
325-00.00.07 0,15
41-096-5101 0.3
41-097-5101 0.5
41 -098-5101 1.0

Ориентировочные размеры L, М и N следующие:

размер значение, мм допуск, мм
L 204,0 +0,80
-0,60
М 50,0 -0,2
N 153,0 -0,5

В ступицу колеса 105 установить болты 137.

В собранную ступицу установить уплотнитель 140.

На рукаве моста 147 надеть уплотнительное «О» - кольцо 139 и комплект маслособирательного кольца 97 и 98

Рис. 487 Размеры для расчета сборки ступицы